W modułach AGD dryf napięć odniesienia staje się jednym z kluczowych czynników prowadzących do złożonych zjawisk operacyjnych, szczególnie gdy układ pracuje w warunkach zmiennego obciążenia i długotrwałego nagrzewania. Nawet niewielkie przesunięcia poziomu referencyjnego wpływają na sposób interpretacji sygnałów wejściowych przez logikę sterującą, co prowadzi do reakcji odstających od przewidzianych algorytmów. Wraz z podnoszeniem temperatury PCB zmieniają się parametry rezystorów dzielników, wzmacniaczy operacyjnych oraz buforów, przez co sygnały pomiarowe zaczynają wykazywać modulację amplitudy oraz drobne opóźnienia czasowe. Modulacje te są zbyt subtelne, by wykryć je podczas szybkiego testu serwisowego, jednak w analizie wielocyklowej tworzą charakterystyczny dryf, który destabilizuje pracę modułu i skłania sterownik do podejmowania decyzji opartych na przesuniętych wartościach.
Istotnym elementem tych procesów jest wpływ impulsowych zmian obciążenia na sekcję zasilania, która z pozoru działa stabilnie, lecz w rzeczywistości wykazuje zwiększoną zmienność napięć wtórnych po nagrzaniu przetwornicy. Każde przełączenie silnika, pompy lub grzałki powoduje chwilowe obniżenie lub podniesienie napięcia, co wprowadza w torach czujników różnice, które sterownik traktuje jako faktyczne zmiany procesowe. Układ pracuje więc w środowisku, gdzie sygnały pomiarowe modulowane są nie tylko parametrami fizycznymi, ale również dynamicznymi reakcjami zasilania. Wraz z upływem czasu wzrost ESR kondensatorów i osłabienie właściwości filtrujących pogłębiają to zjawisko, powodując narastającą niestabilność sygnałów, która przenosi się bezpośrednio na logikę sterowania i zmienia jej interpretację przebiegów operacyjnych.
W układach, w których poszczególne bloki komunikują się z dużą częstotliwością, pojawia się efekt nakładania odpowiedzi: modulacja jednego sygnału wpływa na reakcję kolejnego, a to z kolei modyfikuje punkt pracy następnego elementu. Takie kaskadowe zależności prowadzą do sytuacji, w której moduł sterujący odbiera sygnały już zniekształcone przez kilka wcześniejszych interakcji. Jeśli czujnik działa w pobliżu progu przełączenia lub wymaga stabilnego poziomu odniesienia do poprawnej pracy, każde takie przesunięcie zmienia jego interpretację i powoduje anomalię w kolejnych fazach cyklu. W dłuższym okresie te kaskady odchyleń tworzą specyficzne profile operacyjne, w których urządzenie reaguje inaczej przy niemal identycznych warunkach wejściowych, ponieważ jego wewnętrzne punkty równowagi zostały przesunięte.
Kolejnym źródłem nieprawidłowości jest oddziaływanie cieplne na komponenty torów pomiarowych. Elementy znajdujące się w pobliżu sekcji mocy nagrzewają się szybciej i nieregularnie, przez co ich właściwości elektryczne zmieniają się w sposób trudny do przewidzenia. W przypadku czujników temperatury, wilgotności czy ciśnienia każda różnica temperatur w obrębie PCB może przełożyć się na modyfikację charakterystyki sygnału, a tym samym na zmienną interpretację wartości pomiarowych. Moduł zaczyna reagować na te zjawiska jak na realne zmiany środowiska pracy, choć faktycznie stanowią one jedynie odbicie oscylujących warunków operacyjnych. Gdy zaburzenia te nakładają się cyklicznie, układ tworzy wzorce zachowań, które wyglądają na losowe, jednak wynikają bezpośrednio z cech fizycznych torów pomiarowych poddanych fluktuacjom odniesienia.