W zaawansowanych modułach sterujących pracujących w urządzeniach AGD dominują zjawiska procesowe, które ujawniają się dopiero podczas wielokrotnych cykli obciążeniowych i są wynikiem mikrodynamicznych interakcji między blokami funkcjonalnymi. W strukturach, w których sygnały pomiarowe współdzielą wspólne odniesienie z obwodami o znacznie wyższej dynamice prądowej, pojawia się zjawisko powolnego rozsuwania punktów operacyjnych. Każde taktowanie triaka, załączenie pompy, impuls z przepływomierza czy przełączenie grzałki generuje nerwowe zmiany w torze masy, które w warunkach podwyższonego obciążenia powodują niejednoznaczne modulacje napięcia odniesienia. Z biegiem czasu te drobne zaburzenia kumulują się i tworzą profil zachowania, w którym urządzenie reaguje z widoczną bezwładnością lub wykonuje przejścia między fazami w odmiennym tempie niż to przewidziano. Użytkownik obserwuje to jedynie jako „chwilowe zawahania”, lecz w ujęciu analitycznym są to konsekwentne odchylenia, wynikające z przekształcania tła zakłóceń w realne decyzje sterownika.
Kluczowym elementem takich odchyleń jest sposób, w jaki moduł elektroniczny przetwarza sygnały o niskich amplitudach w obecności zdarzeń o wysokiej energii. W torach czujników temperatury, ciśnienia i pozycji występują śladowe prądy, których interpretacja zależy od stabilności lokalnych odniesień i integralności ścieżek. Gdy na PCB powstają obszary o różnym gradiencie cieplnym lub gdy po latach eksploatacji wzrasta rezystancja kontaktów, każdy impuls z sekcji wykonawczej wpływa na rzeczywisty kształt sygnału — zarówno przez przesunięcie poziomu stałego, jak i przez zmianę czasu narastania. Logika otrzymuje zatem dane, które formalnie są poprawne, lecz osadzone w zdeformowanej strukturze napięć, prowadząc do błędnych ocen progów lub zbyt wczesnych zakończeń faz procesowych. W dłuższej perspektywie struktura zaczyna zachowywać się jak układ o pętli sprzężenia zwrotnego wprowadzającej opóźnienia, co tłumaczy narastającą nieprzewidywalność urządzenia w codziennym użytkowaniu.