W modułach sterujących AGD coraz wyraźniej dominują efekty nieliniowe wynikające z narastającej złożoności współistnienia torów pomiarowych i wykonawczych w warunkach dynamicznych. Układy, które w testach statycznych zachowują pełną powtarzalność sygnałów, w pracy realnej zaczynają generować przesunięcia wynikające z interferencji cieplno-elektrycznych i modulacji obciążeń. Każde nagrzanie triaka, impuls przełączający przekaźnika, fluktuacja poboru przez pompę czy chwilowe podniesienie temperatury warystora tworzy lokalną zmianę parametrów, która propaguje się dalej przez strukturę PCB. Zjawiska te występują równolegle i tworzą środowisko, w którym dane wejściowe dla logiki sterującej są zarówno funkcją aktualnych warunków, jak i historii poprzednich przejść cyklu. Stąd bierze się wielokrotnie obserwowany efekt, gdzie urządzenie reaguje poprawnie przez większość czasu, lecz sporadycznie generuje reakcje odstające od oczekiwań mimo zachowania sprawności komponentów.
W dłuższych sekwencjach pracy pojawia się wyraźny dryf napięć odniesienia oraz przesunięcia w charakterystyce czujników, które nie przekraczają granic tolerancji katalogowych, lecz destabilizują interpretację danych przez moduł. Zjawisko to jest charakterystyczne szczególnie dla torów analogowych prowadzonych w sąsiedztwie sekcji mocy, gdzie pulsacyjne obciążenia powodują krótkie modulacje poziomu masy i mikroprądy indukowane w ścieżkach o wysokiej impedancji. W efekcie zmienia się nie tylko wartość sygnału, ale również jego czas narastania, kształt i odporność na szum. Sterownik, otrzymując sygnały pozornie prawidłowe, zaczyna podejmować decyzje według przesuniętych punktów pracy, przez co urządzenie przechodzi etapy cyklu w innej kolejności lub z inną dynamiką niż ta przewidziana przez strukturę algorytmu. Takie odchylenia, niewidoczne w krótkim teście, rosną wraz z czasem pracy i są typowe dla wieloletnio eksploatowanej elektroniki AGD.
Szczególnie ciekawym obszarem są efekty warstwowe, w których zmiana w jednym bloku nie wywołuje reakcji natychmiastowej, lecz dopiero w zestawieniu z kolejnym zdarzeniem operacyjnym. Przy wielokrotnych przełączeniach silników, pomp i zaworów dochodzi do okresowego „rozjeżdżania” poziomów referencyjnych, które w fazie przejściowej wymuszają korekty napięć lub prądów przez przetwornicę. Jeśli jednocześnie nastąpi zmiana temperatury otoczenia czujnika, tor pomiarowy zaczyna działać z większą bezwładnością, a sterownik uznaje te różnice za rzeczywiste zmiany warunków. W praktyce objawia się to jako drobne zaburzenia pracy, które nie powtarzają się w identycznej formie i pozornie nie prowadzą do usterek — jednak w analizie wielocyklowej tworzą charakterystyczny profil przesunięć. Ta suma mikroodchyleń jest jednym z głównych powodów, dla których profesjonalna diagnostyka musi obejmować obserwacje wielominutowe, a nie tylko pomiary punktowe.
W analizie operacyjnej modułów AGD szczególne znaczenie ma sposób propagacji minimalnych różnic impedancji w obrębie PCB. W torach o wysokiej czułości, takich jak czujniki temperatury, przepływu czy pozycji, nawet śladowe zmiany rezystancji kontaktów lub powstanie lokalnych mikropęknięć lutów prowadzą do modyfikacji amplitudy sygnału. Gdy struktura zasilania nie kompensuje równomiernie obciążeń, w kolejnych cyklach pojawiają się różnice interpretacyjne, które logika sterująca uznaje za zmiany procesowe. Dochodzi wtedy do efektu odstawania czasowego, w którym sterownik reaguje na zdarzenia z opóźnieniem lub z wyprzedzeniem — ponieważ punkty referencyjne nie nadążają za rzeczywistym stanem urządzenia. To właśnie tego typu zjawiska sprawiają, że moduł sprawny w testach jednostkowych zachowuje się odmiennie w warunkach rzeczywistej eksploatacji, a dla użytkownika objawia się to w postaci nieregularnych reakcji i nieprzewidywalnych przesunięć etapów pracy.