W modułach sterowania AGD sprzężenia zwrotne nie ograniczają się do klasycznych pętli regulacyjnych, lecz powstają jako efekt uboczny współistnienia wielu bloków funkcjonalnych pracujących na wspólnych poziomach odniesienia. Zmiana stanu jednego z elementów wykonawczych – silnika, pompy, przekaźnika grzałki – generuje krótkotrwałe zaburzenia w torze zasilania, które modulują parametry pozostałych bloków. W torach pomiarowych o wysokiej impedancji takie zaburzenia objawiają się jako przejściowe przesunięcia wartości sygnału, które logika sterująca interpretuje jako realne zmiany warunków procesowych. Powstaje w ten sposób sprzężenie pośrednie: sterownik reaguje na skutki własnych działań, ale z opóźnieniem i przez zniekształcony filtr sygnałów, przez co kolejne decyzje wzmacniają lub tłumią odchylenia w sposób trudny do przewidzenia. W wielu konstrukcjach prowadzi to do rozsuwania się punktów pracy, mimo że na poziomie pojedynczych elementów nie stwierdza się żadnych usterek.
Szczególnie wyraźnie widać to w układach, w których równolegle funkcjonują pętle kontroli temperatury, poziomu i prędkości obrotowej. Każda z nich korzysta z innego czujnika, ale wszystkie opierają się na wspólnych napięciach odniesienia oraz tej samej przetwornicy niskonapięciowej. Gdy jedna pętla wchodzi w stan zwiększonej aktywności – na przykład intensywne dogrzewanie wody – przetwornica pracuje bliżej granicy stabilności, a pozostałe pętle otrzymują sygnały z już częściowo zdeformowanymi poziomami referencyjnymi. Sterownik próbuje kompensować te rozbieżności, korygując czasy pracy silnika lub zmieniając sekwencję sterowania zaworami, co z kolei wpływa na rozkład obciążenia elektrycznego. Tak powstaje efekt wielopoziomowego sprzężenia, w którym nie da się jednoznacznie wskazać źródła niestabilności, bo cały system funkcjonuje w stanie zmiennej równowagi.
W praktyce serwisowej objawia się to jako zestaw pozornie niezwiązanych ze sobą symptomów: opóźnione reakcje pompy, nieregularne nagrzewanie, sporadyczne „zawieszanie się” programu, cykliczne wahania głośności pracy napędu. Klasyczne podejście oparte na sprawdzeniu pojedynczych elementów nie pozwala jednoznacznie zidentyfikować przyczyny, ponieważ każdy blok mieści się w dopuszczalnych widełkach parametrów. Dopiero obserwacja pełnych sekwencji pracy pod obciążeniem odsłania powtarzalne wzorce korelacji między zmianami w torze mocy a odpowiedzią czujników. Widać wtedy, że moduł nie tyle „psuje się”, ile funkcjonuje w reżimie dynamicznym, gdzie drobne różnice w kolejności zdarzeń zmieniają cały przebieg cyklu. To sprawia, że diagnostyka musi koncentrować się na analizie zjawisk w czasie, a nie tylko na ocenie stanu statycznego.
Zjawiska te są wzmacniane przez starzenie komponentów, w szczególności kondensatorów filtrujących, warystorów i rezystorów w torach odniesienia. Wraz ze wzrostem ESR i zmianą pojemności filtracja zakłóceń staje się mniej skuteczna, a każdy impuls obciążenia mocniej moduluję linię zasilania. Układy, które pierwotnie zaprojektowano z bezpiecznym marginesem stabilności, po latach pracy działają już w reżimie granicznym, w którym każda kolejna korekta sterownika wywołuje sprzężenie zwrotne o większej amplitudzie. Na tym etapie nawet niewielkie zmiany warunków zewnętrznych – podwyższona temperatura otoczenia, gorsza wentylacja, dodatkowe obciążenie sieci – mogą doprowadzić do sekwencji odchyleń widocznych jako powtarzalne anomalie. Układ wciąż pracuje, ale jego trajektoria operacyjna odbiega znacząco od scenariusza bazowego.